Традиционное производство рулей из углеродного волокна основано на многоступенчатой сборке пресс-форм, что снижает эффективность производства и создает структурные слабости в местах соединения. Новая пресс-форма для единого литья позволяет с помощью системы съемных внутренних модулей реализовать цельное формование сложной конструкции руля: верхняя и нижняя формы образуют полость для поперечины, а в сочетании с первым внутренним модулем динамически формируют криволинейные поверхности руля, повышая эффективность снятия формы на 40%. Данная конструкция решает проблему межслойных напряжений, возникающих при раздельном производстве криволинейных поверхностей из углеродного волокна. Продукт прошел испытания по стандарту безопасности ISO 4210, а крутильная жесткость увеличилась на 22%.

Технология жидкостного плавления позволяет создавать полые функциональные структуры
Новейший технологический процесс 2025 года сочетает инженерный термопластик с направленным армированием углеродным волокном:

1. Жидкостное литье под давлением : впрыск высоконапорного азота в форму для создания тонкостенной полой конструкции, повышает коэффициент использования материала на 25%, а время производства одной детали сокращается до 1 минуты;

2. Направленное армирование волокном : встраивание в форму четырех групп однонаправленных углеродных лент, прочность на изгиб в ключевых силовых зонах достигает авиационного уровня, а снаряженная масса снижается на 30% по сравнению с алюминиевым сплавом;

3. Интегрированный функциональный дизайн : встроенные каналы для кабелей и осветительные элементы, что позволяет избежать внешней проводки и аэродинамического сопротивления.

Прорыв в области устойчивого развития и перспективы массового производства
В новой технологии используется система замкнутого цикла утилизации, термопластичный матричный материал может быть повторно использован после плавления. В сочетании с европейской системой локализованного производства, общий углеродный след на протяжении всего жизненного цикла снижается на 70% по сравнению с металлическими аналогами. Серийное производство запланировано на осень 2025 года, опытные образцы прошли испытания на воздействие экстремальных температур от -30℃ до 85℃ и вибрационные испытания с ускорением 200G. Потенциал технологического развития значителен, в будущем возможно применение в производстве сложных деталей, таких как рамы.